Skórzane buty trekkingowe, które znamy obecnie zaczęły powstawać już na początku XX wieku. But ze skóry do tej pory znajduje rzeszę zwolenników. To co się z nim kojarzy to wysoka jakość wykonania i niezawodność na długie lata. Ale jak właściwie takie buty powstają?
Jakiś czas temu miałem okazję gościć w bawarskiej manufakturze, gdzie od 1921 roku produkuje się buty trekkingowe marki Hanwag. Podczas tej krótkiej wizyty udało mi się dokładnie zobaczyć jak wygląda proces wytwarzania obuwia. Mogłem się też dowiedzieć jakiej maszynerii i ilu ludzi potrzeba aby na półkę sklepową trafił gotowy produkt. Wypada też zaznaczyć, że proces produkcyjny, który ja miałem okazję oglądać dotyczy butów, które w znacznej części są robione ręcznie. Warto o tym pamiętać i to docenić. Zwłaszcza w czasach gdy normą jest używanie skomplikowanej maszynerii wypluwające z siebie setki tysięcy par każdego tygodnia. Krótszy czas produkcji to często również niższa jakość produktu.
No cóż, aby powstał skórzany but do górskich wędrówek, potrzebna jest skóra. I to najlepiej nie byle jaka, bo przecież nie każda się nadaje. Nie bez znaczenia jest także sposób pozyskiwania tejże skóry. W przypadku fabryk marki Hanwag używa się skóry bydlęcej, która generalnie jest najczęstszym wyborem do produkcji butów w góry. Oferuje ona odpowiednią wytrzymałość oraz jest względnie łatwa do pozyskania. W przeciwieństwie do skóry z jaka, którą także wykorzystuje się do produkcji butów Hanwag, ale w znacznie mniejszym stopniu (raptem kilka modeli spośród całej kolekcji producenta).
Nie każda skóra jest taka sama, marka Hanwag skupuje skóry od zaufanego partnera – Heinen. Najlepsza skóra to taka, która była wcześniej wystawiona na działanie zróżnicowanych warunków atmosferycznych, mająca nie mniej niż dwa lata. Tyle mniej więcej wynosi proces utwardzania skóry. Znaczy to, że bydło z którego skóry później powstają buty jest chowane na wolnym wybiegu, i to co najmniej przez dwa lata. Kolejnym ważnym procesem, który ma bezpośredni wpływ na jakość skóry to jej odpowiednie czyszczenie oraz garbowanie. Bez tego procesu skóra, jak każdy naturalny materiał, z czasem uległaby rozpadowi. Podobno najlepszym sposobem garbowania skóry, jest proces z wykorzystaniem chromu. Dzięki temu skóra nadaje się do wykorzystania w trudnych warunkach oraz łatwiej nadać jej właściwości hydrofobowe.
Proces pozyskiwania odpowiedniej skóry zatem łatwy nie jest. Dlatego kluczowe jest korzystanie z zaufanych partnerów, od których zawsze spodziewać się można wysokiej jakości i dbałości o przebieg wszystkich procesów garbowania. Wszystkie skóry wykorzystywane przy produkcji butów w przypadku Hanwaga posiadają także certyfikat Terracare. A ten przyznaje się za jak najbardziej ekologiczne podejście do całego procesu (zużycie energii, zużycie wody oraz używane materiały).
Kiedy odpowiednio przygotowana skóra trafi do fabryki Hanwag, na miejscu jest dokładnie sprawdzana pod kątem jakości i ewentualnych słabych punktów. Ten proces, bez wyjątku dotyczy każdej pojedynczej dostawy skór. W przypadku fabryki w Veirenkirchen nad procesem każdego dnia czuwa szef produkcji – Stefan Jerg.
No to skoro główny materiał z którego powstaje późnej but już jest, to można rozpocząć dalsze etapy produkcji. A tych jest nie mało. Oczywiście z samej skóry buta nikt nie zrobi, dlatego do fabryki dostarczane są także pozostałe elementy potrzebne do produkcji. To gotowe odlewy podeszw (głównie dostarczane przez Vibram), membrana GORE-TEX , metalowe zaczepy na sznurówki czy chociażby kawałki gumy, z której później powstają otoki zabezpieczające obuwie.
W Bawarskiej fabryce każdy z pracowników zajmuje się w zasadzie tylko jedną częścią buta, jedną czynnością, w której jest wyspecjalizowany. Na początku trzeba wyciąć pożądany kształt ze skóry, zszyć go z membraną, i nałożyć na specjalne bardzo cenne kopyto szewskie.
To ten element odróżnia buty marki Hanwag od pozostałych marek. Dział rozwoju w Hanwagu wypracował swoje unikalne kopyta, na podstawie których powstaje but o odpowiednim kształcie. To dzięki temu elementowi but jest po prostu wygodny. A w przypadku Hanwaga oprócz kopyt dla wszystkich modeli w każdym możliwym rozmiarze, oferowane są chociażby takie warianty jak Bunion czy Wide (na stopę z haluksami lub szeroką). Zatem każde takie kopyto jest wysoce cenionym przedmiotem. Bez niego buty Hanwaga nie byłyby tak dobrze dopasowane do stopy końcowego konsumenta.
Skórę nakłada się na odpowiednie kopyto – dobiera się je do konkretnego modelu i rozmiaru buta. Naciąga się ją za pomocą specjalnie przeznaczonej do tego maszyny, kontrolowanej przez pracownika fabryki. Proces, mimo że znacznie szybszy niż w dawnych latach, nadal pozostaje pod kontrolą jednej osoby, która zawsze zweryfikuje czy cała operacja przebiegła pomyślnie.
Tak nałożoną skórę można teraz przenieść na kolejne stanowisko, gdzie naklejany jest gumowy otok, a także podeszwa. Obie te czynności wykonuje się ręcznie. Szybkość z jaką pracownik jest w stanie precyzyjnie nakleić gumowy otok na skórę robi wrażenie. Jeżeli chodzi o podeszwę, to ta jest najpierw wygrzewana w specjalnych piecach, a następnie łączona z prawie już gotowym butem za pomocą specjalnych, bardzo wytrzymałych klejów.
Na tym etapie but jest już prawie gotowy, jednak trzeba zadbać o wszystkie pozostałe detale. Przede wszystkim należy oczywiście zweryfikować czy dany egzemplarz spełnia wszystkie wymogi jakościowe oraz czy nie ma żadnych widocznych skaz. Jeżeli ten etap przejdzie pomyślnie, można teraz wyjąć kopyto ze środka buta, a buta przekazać do działu pakowni. Tam, zanim but trafi do pudełka, zakłada się sznurówki oraz specjalne naklejki świadczące o przebyciu testów jakościowych.
Dopiero teraz obuwie może wylądować w pudle, w którym za jakiś czas trafi na sklepowe półki, bądź do rąk konsumenta. Prawda jest też taka, że opisałem proces produkcji w bardzo uproszczony sposób. Na wyobraźnię mogą jednak zadziałać cyfry stojące za każdą parą buta. Aby powstał jeden but, potrzeba aż około 180 osobych części. Ilość stanowisk, przez które taki but musi przejść w fabryce, to około 120.
Hanwag to producent, który wytwarza znaczną ilość obuwia trekkingowego. Jednak nadal nie są to miliony takich samych sztuk, tylko każdy z butów był w rękach pracowników Hanwaga. Oprócz tego, wszystkie z modeli produkuje się w Europie co też jest rzadkością. Warto to docenić, tym bardziej kiedy jako klient mamy zamiar zakupić jedną porządną parę butów na kilka dobrych lat.
